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近年來，江蘇省張家港市揚子江國際化工園創新建立了打通生產工藝鏈、污染控制鏈和監測監管鏈的系統化環境治理模式，為化工園區綠色低碳發展提供了有益探索。

智能改造、低碳轉型，升級綠色產業鏈

揚子江化工園（以下簡稱園區）是長江流域最大的精細化工園區，建有國內最大的高性能涂料生產基地，生產過程自動化程度低、無組織廢氣排放嚴重是行業共性問題。

園區推動龍頭企業引進國際領先的PLC（可編程邏輯控制器）/DCS（數字化控制）智能化生產控制系統替代人工操作，實現投料、拉缸、分散全流程密閉化生產與智能化配料，資源能源利用效率大幅提升，VOCs物料“零散逸”。在功能性材料領域，以替代光化學活性強的含苯系物原輔料為突破口，引導油墨制造企業以活性低的醇類、酯類溶劑全面替代甲苯、二甲苯，推動電子膠帶制造企業騰退含苯系物的高污染生產線，實現重點企業溶劑體系全面迭代、產品結構優化升級。

把握“雙碳”戰略機遇，園區依托氫氣制造高新技術研發，推動上下游企業協同合作，打造覆蓋技術研發、裝備制造、場景應用的“蘇州氫能創新中心”。通過構建完整的“制、儲、運、加、用以及氫燃料電池”全產業鏈，在清潔能源領域邁入“技術引領+產業集聚”新階段，不僅為園區內運輸供能，還輻射蘇州市公共服務、物流運輸、港口碼頭等領域，減少碳排放超1.3萬噸。

科技溯源、靶向施策，建立精準治污鏈

依托“遠程遙測+立體化溯源監測”科技手段，園區抓住高值特征污染物，通過“指紋化”溯源，發現企業高排放隱患問題。

利用紅外熱成像觀測，發現部分企業污染治理設施應急旁路和有機液體儲罐呼吸閥存在明顯泄漏，對園區VOCs站點甲苯濃度貢獻突出；無人機飛航和地面走航監測數據顯示，丙烯、正己烷在火炬排放區域濃度超標。

針對發現的問題，園區運用科技力量，推動重點企業合并同類治理設施應急旁路，14家采用燃燒治理工藝的重點企業加裝聯網在線儀表實時監控旁路排放；300余個有機液體儲罐更換可達歐標泄漏限值的環保型高效密封閥，VOCs減排效率達到95%以上；3套火炬以高效焚燒治理裝置替代傳統火炬處理工藝，堵住廢氣治理的漏洞。

通過實施“一企一策”，直擊治氣薄弱環節精準治污，重點企業300余個治理問題全面整改銷號，低效失效治理設施基本清零。

動態感知、智慧管理，打造高效監管鏈

園區運用大數據、物聯網、云計算等先進技術，打造智慧園區環保綜合管理平臺，打通能源、生產、治理、排放全鏈條信息，實現重點企業能源經濟指標和產品能耗動態監控、重點產排污環節全過程視頻監控、重點排污口排放數據實時監控。一旦監控到生產工況異常與污染物排放超標數據，會自動觸發報警并推送企業閉環處置，讓污染無處遁形。

園區還建立“活性炭飽和度云診斷”“碼上換”相結合的“炭管家”監管模式，推動活性炭治理設施安裝一體化監測設備并逐一編碼管理，自動采集裝置壓力、風速、溫度、濕度及污染物濃度等關鍵參數，利用算法模型與物聯網技術，動態分析并實時追蹤活性炭飽和度趨勢，實現設施運行維護情況遠程、動態監管。

園區在江蘇省生態環境廳的專項幫扶和江蘇省環境科學研究院的科技支撐下，以科技裝備補齊監測短板，以智慧系統筑牢感知基礎，大幅提升環境監管效能。綠色產業鏈、精準治污鏈、智能監管鏈“三鏈”協同發力、互為支撐，推動園區實現綠色低碳發展。